DT Swiss je nejlépe známý pro své náboje a získává si reputaci pro svá dvojkolí, ale paprsky byly tam, kde to všechno začalo pro švýcarskou značku
Okolo mě jsou cívky na cívkách ocelového drátu. Nemluvíme o cívkách velikosti rybářského navijáku nebo takových, jako jsou malé cívky pájky, které jste dostávali ve škole na hodině designu a technologie.
Tyto cívky jsou poloviční než muž a vypadají asi stejně těžké a jsou všude.
„Každý rok projedeme asi 140 tun ocelového drátu,“říká Alex Schmitt, PR manažer DT Swiss.
Nedokáže uvést přesný údaj o počtu paprsků, který se rovná – to se rok od roku liší v závislosti na objednávkách a výrobních rozhodnutích – ale na základě hmotnosti 6 g jednoho z nejoblíbenějších návrhů společnosti, Konkurence je někde v oblasti 20 milionů paprsků.
„Ráfky, náboje a niple jsou pro nás velkým přínosem,“říká Schmitt. ‚Ale paprsky jsou v naší DNA.‘
Přicházíme k mamutím cívkám drátu, které jsme rychle provázeli stylově utilitárními chodbami centrály DT Swiss ve švýcarském Bielu.
Je to ukvapený začátek naší návštěvy vzhledem k tomu, že počátky společnosti sahají až do roku 1634 a je tu spousta historie, o které se dá mluvit, ale Schmitt říká, že by si takové diskuse raději nechal na později.
„Zdá se správné začít tam, kde společnost, jak ji dnes každý zná, začala,“říká, když se vynoříme na rozlehlou továrnu.
Ve vzduchu je slyšet štiplavý pach kovu a hlava točící se hluk, když myriády strojů štěbetají, cvakají a bouchají v kakofonii, která je jako průmyslové ztvárnění divoké zvěře v deštném pralese v noci.
Den v životě
„Tak naše paprsky začínají svůj život,“říká Schmitt a soustředí mou pozornost na cívky.
Je legrační myslet si, že součást, jejíž jediný účel závisí na tom, aby byla rovná a rovná, vstupuje do výrobní linky pevně stočená. "Takže prvním úkolem je samozřejmě narovnat drát."
Cívky jsou umístěny na podstavcích a drát je přiváděn do prvního z těžkých strojů spletitým způsobem, ne nepodobným niti do šicího stroje.
„To má za následek narovnání drátu, což mu umožňuje podstoupit první ze čtyř procesů,“říká Schmitt.
‘U našich paprsků základní úrovně to stačí k vytvoření hotového produktu, ale naše pokročilejší návrhy musí projít až dalšími třemi dalšími procesy.‘
Nejprve se drát ostříhá na délku (140 mm až 315 mm, v závislosti na typu paprsku), poté se části navalí na rovnoběžné kovové tyče, které vypadají jako obrovské vrtáky.
Každý paprsek sedí v drážce závitu na tyčích, takže když se tyč otáčí, paprsek se hladce pohybuje po linii, což umožňuje pomocným strojům vyrazit hlavu, přidat ohyb do J a poté paprsek frézovat vlákno za sebou.
‘Toto je proces, který stojí za vytvořením paprsků DT Champion, našeho nejjednoduššího a nejtrvalejšího designu paprsků.
„Jednu takovou dokážeme vyrobit každou sekundu,“říká Schmitt, zatímco paprsky rytmicky rachotí dolů skluzem ze stroje a do krabic.
‚Dovolte mi, abych vám ukázal, kde věci začínají být trochu zajímavější,‘říká, a my sledujeme paletu těchto základních paprsků, jak se přepravují do jiné části zařízení.
‘Naše další řada paprsků je natupo – průměry jejich středních částí jsou zmenšeny, což mimo jiné zlepšuje jejich integritu.
„To samo o sobě není příliš pozoruhodné, ale způsob, jakým to děláme, je jedinečný. Naši konkurenti jednoduše natáhnou paprsky na tupo, což je nejen méně přesné, ale také oslabuje strukturu.
‘Používáme malá oscilační kladiva, která zhutňují tělo paprsku. Zmáčknutí kovu zpevní jeho strukturu a navíc můžeme přesně určit, jak je paprsky natupo.‘
V samostatné místnosti je umístěno 36 strojů potřebných k dokončení tohoto procesu a běží 24 hodin denně, sedm dní v týdnu.
Na každém konci jsou upevněny paprsky, poté se po jejich délce klouže mohutný prstenec komplikovaných strojů, aby se zmenšil průměr těchto paprsků přibližně o 0,3 mm.
'Konečná cena těchto paprsků je mnohem vyšší než u našich základnějších paprsků, protože jejich výroba trvá mnohem déle – každých sedm sekund dostaneme pouze jeden z nich,' říká Schmitt s ironickým úsměvem.
Pouze nejvyšší řada z řady DT – lopatkové paprsky jako Aerolite a Aero Comp – pokračují ve třetí fázi obrábění a opět se metody společnosti liší od normy.
Podél jedné stěny vzadu v hlavní výrobní hale sedí několik skutečných monolitů kovu.
Pravidelný boom vycházející z každého z nich je basová linka, na které je poháněn zbytek mechanického sboru výrobní linky – je silný a výrazný, podobně jako účinek, který má na paprsky.
„Tyto stroje prorazí každý paprsek tlakem 250 tun,“informuje mě Schmitt.
‘Během 10 minut od prvního zapálení se začali kopat do betonové podlahy, takže jsme použili hydraulický závěsný systém, aby si mohli sednout.‘
Proces rýhování ocel ještě jednou stlačí, čímž se dále zvýší její integrita a přizpůsobí se nejpokročilejším dvojkolím na trhu.
Ale protože lesk nerezové oceli je v rozporu s nenápadností karbonových ráfků, většina těchto paprsků poté prochází finálním procesem: eloxováním.
Svazky paprsků jsou opakovaně ponořeny do elektromagnetických lázní, které je pokrývají kouřově černým zbytkem. „Tento koupací přístroj byl pro nás nedávnou investicí a stál téměř 1 milion EUR, ale náklady se během dvou let vrátily díky lepší efektivitě výroby,“říká Schmitt.
Z malých drátů rostou obří společnosti
Ještě jednou projdeme chodbami – ústředí DT Swiss je bludiště – a přesuneme se z průmyslové oblasti do místností, kde se přijímají manažerská rozhodnutí.
Prostředí je po celou dobu elegantní a čisté, velmi v souladu se značkou, která má ambiciózní cíle. Proč tedy začínat pokornými řečmi?
‚Společnost byla založena zde v Bielu v roce 1634,‘říká mi viceprezident Matthias Meier.
‘Fyzik jménem Scharandi začal industrializovat proces výroby malých drátěných dílů, aby zásoboval řadu hodinářů v této oblasti – Rolex, Omega a Swatch, abychom jmenovali alespoň některé.
V té době se společnost jmenovala United Wireworks, nebo jí dali své německé a francouzské názvy Vereinigte Drahtwerke nebo Tréfileries Réunie, protože Biel leží na hranici mezi francouzsky a německy mluvícími oblastmi Švýcarska. '
Po 300 let vyráběla United Wireworks složité komponenty podle stereotypního švýcarského standardu přesnosti a detailů.
'V roce 1934 se společnost rozhodla rozdělit na komponenty pro jízdní kola a nashromáždila 60 let zkušeností, než společnost v roce 1994 koupil Frank Böckmann, Maurizio D'Alberto a Marco Zingg [který mezitím odešel],“říká Meier.
‘Chtěli předefinovat společnost. Jeho německé a francouzské názvy zkrátili na „DT“na počest dědictví společnosti a sešrotovali všechny produkty kromě paprsků.
‘S ohledem na naše zázemí byly výrobní metody pochopitelně pokročilé.‘
V následujícím desetiletí společnost DT Swiss neustále rozšiřovala svůj sortiment. Náboje byly první v roce 1995, niple následovaly v roce 1999 a ráfky v roce 2003.
Do roku 2004 to byl první výrobce, který byl schopen nabídnout kompletní dvojkolí vyrobené zcela vlastními silami.
„Odtud to bylo o zdokonalování a inovacích,“říká Meier. „Nyní máme nejobsáhlejší katalog produktů souvisejících s koly od všech výrobců a jsme si jisti, že naše produkty jsou nejlepší na trhu.
‘Například náš náboj 240s je široce považován za zlatý standard a naše karbonové ráfky se starají o aerodynamické efekty, o kterých jiné značky dosud neuvažovaly.‘
To vyvolává otázku: proč není DT Swiss viditelnější na nejvyšší úrovni? Kromě kouzla s již zaniklým týmem IAM Cycling team chyběl DT Swiss na úrovni WorldTour.
‚Vždy to byla otázka příležitosti,‘říká Meier. ‚Velké společnosti jako Shimano chtějí mít tým kompletně vybavený svými produkty, což ztěžuje specialistům dostat se do dveří.‘
S ohledem na to Meier říká, že DT by raději investovala do inovací.
‘Rádi bychom si mysleli, že naše produkty budou dříve či později představovat takovou výhodu, že k nám přijdou profesionální týmy.
'Před několika lety, kdy tento sport nebyl tak profesionální, byli špičkoví jezdci, kteří platili peníze za naše náboje a ložiska, protože říkali, že s nimi prostě nemají problémy s kvalitou: mohli je provozovat na tolik tisíc kilometrů a nemusíte se bát.
‘Takže si nemyslíme, že tato situace je nepředstavitelná.‘
Rodinná záležitost
Od svých raných pokusů o vývoj výkonných dvojkolí společnost DT Swiss rychle zjistila, že i když měla kapacitu na výrobu všeho ve svém závodě v Bielu, nebylo to jednoduše nákladově efektivní.
V důsledku toho je výroba jeho ráfků a nábojů sdílena mezi Polskem, Tchaj-wanem a USA, ale aby byla zajištěna konzistentní úroveň kvality, každé zařízení používá stejné strojní zařízení a mnoho zaměstnanců je vyškoleno v Bielu dříve míří jinam.
Veškerý vývoj nových produktů však stále probíhá ve švýcarském ústředí společnosti a navzdory svému vývoji v průběhu let zůstává DT Swiss rodinným podnikem, který svým zaměstnancům ukládá obrovské množství zásob.
„Společnost vlastní dvě rodiny, takže prostředí nemůže pomoci, ale filtrovat se.
‘Hierarchie je zde velmi plochá – každý může být osloven, protože tato schopnost spolupracovat
je to, co podporuje inovace.
‘Zaměstnáváme pouze lidi, o kterých víme, že zapadají do naší kultury, protože chceme, aby se jim tu práce dobře bavila,‘říká Meier.
‘Lidé, kteří se dobře baví, podávají lepší výkon, takže se zde snoubí koníček, soukromý život a práce. Někteří z našich zaměstnanců jsou zde téměř 25 let.
‘Vyrábíme pěkné tričko, které, myslím, docela dobře shrnuje náš étos: říká „vyvážení pracovní jízdy“. Když se nad tím zamyslím, podle tohoto sloganu vyrábíme spoustu produktů.‘
Životnost kol
Vývoj DT Swiss prostřednictvím jeho dvojkolí, podle viceprezidenta Matthiase Meiera
2004 – RR 1450 TRICON
„Tricon byl jedním z prvních silničních kol, které jsme vyrobili. Bylo to zvláštní v tom, že už to bylo bezdušové. Byly tam tyto malé lůžka, do kterých seděly bradavky, které se zasunuly do okraje a umožnily, aby lůžko okraje bylo pevné. V té době to bylo jedinečné, ale protože nikdo nejezdil bezduše, dostal se pod radar.‘
2008 – RRC 1250
„Tato kola byla naším prvním krokem k technologii karbonových ráfků. Byly jakýmsi prototypem. Mnoho z nich jsme neprodali, protože to, že byly vyrobeny ve Švýcarsku, znamenalo, že jsme nikdy nemohli dosáhnout konkurenceschopnosti. Měli klasické paprsky, ale design ráčnového náboje, který je v podstatě stejný jako to, co vyrábíme nyní.‘
2010 – RRC 46 DiCut
„Byla to naše první seriózní nabídka v segmentu silničních karbonů. Byly vyrobeny na Tchaj-wanu, takže jsme je mohli vyrábět ve větším množství. Mají vnitřní šířku 13,8 mm, což se teď zdá šílené, ale tenkrát byl každý na 21mm pneumatikách. V té době to bylo špičkové, ale vývoj je nyní jasný.‘
2015 – RC Spline 28C Mon Chasseral
'The Mon Chasserals jsou pro nás speciální nejen tím, jak jsou lehké – sada klinčů váží pouhých 1 250 g – ale také tím, že jako první vyhráli etapu Grand Tour s Jarlinsonem Pantanem na Tour de France 2016. Bylo to pro nás skvělé, protože jsme s týmem velmi úzce spolupracovali.‘
